本文目录一览：

• 1、如何管理生产外包
• 2、人力资源业务流程外包服务有哪些？
• 3、外包跟单的流程和管理
• 4、外包管理流程

如何管理生产外包

纵观全球制造业，很难再发现自己生产所有的零部件或原材料，然后加工或装配成产品的制造业，随着行业或领域的不断细分、专业化的增强、产品的丰富以及不断增长的开发成本都促使企业去寻找更有效的方法，外包生产就是正确认识这种战略变化的结果而逐渐成为趋势和时尚。下面是我为大家带来的关于如何管理生产外包的知识，欢迎阅读。

如何管理生产外包

部分或全部生产外包的合理性和可能性都已经得到实践的证实，不同的企业根据自身的特点经过论证也采取了合适的生产外包策略，特别是在半导体和电子行业的迅速普及，似乎给企业全新的轻松感觉，而且给许多中小高科技企业的迅速扩张开辟了思路并得以快速成长，总的来说，生产外包基于这样一些考虑：不论是考虑到企业规模、提高生产效率、降低生产成本、保持合理的资金投入回报率，还是考虑到专有技术和培养企业自身的核心能力；无论是考虑到市场对产品上市周期还是量产周期的要求，还是考虑到对市场需求的快速反应和构筑更好的商业流程，把企业的部分生产和全部生产外包出去都能得到很多的好处。

生产外包的方式已经无庸置疑，关键在于企业如何对生产外包进行管理？因为生产外包远比物料和零部件的采购复杂和难以把握，因为外包已经成为一个独立于企业之外的过程，而且许多基础数据都已经不在企业内部，这样导致了一个严峻的现实问题：如何将生产外包作为一个独立过程而仍将成为企业整体流程管理的一部分，这将是管理生产外包的核心。

由于市场的变化加快等诸多方面的原因，越来越多的制造企业采取按照定单生产的模式，相比按照库存的生产方式更加复杂和难以预测，加上生产外包，使得企业必须与承包商共同面对客户的需求并设法满足客户的需求。客户（并非指最终用户）往往关注这样几个方面：产品价格、数量、质量、交货期和服务，如何通过有效的生产外包管理来满足客户的期望是本文探讨的重点，因为生产外包不是目的，而是为了更好满足于客户采取的有效手段和资源利用。

产品价格

产品价格与销售成本、设计成本、原材料成本、制造成本、运输成本和管理费用直接或间接相关，与企业需要达到的毛利率有关。如果是生产外包，企业则更加关心原材料成本的波动，至于承包商的制造费用（或加工费用），由企业与承包商协商而定，但承包商往往不提供详细的生产或加工成本。企业提供给客户的产品要具备价格竞争优势，务必在以下几个方面采取措施。

对承包商的选择，不仅关注其设备状况、良好的工艺、更要关注其生产管理的效率，这样可以通过选择好的承包商降低生产或加工成本；

对生产外包相关物料的采购，企业可以采用自行采购的方式，也可以采取承包商负责采购的模式，前者有些烦琐，除了一些核心部件，企业基本采取后者，关键在于企业确认供应商和采购价格，而承包商负责采购业务，企业需要及时关注采购价格的变化，便于准确掌握直接成本的波动和调整销售策略，这样企业需要与承包商共享供应商的信息；

因为产品设计、销售等由企业自己负责，而这几个环节在企业内部，理当可以很好控制，关于运输费用，如果产品由企业自行发运，比较容易计算运费，如果产品从承包商处直接发运，由于采取不同的发运方式、发运到不同的区域、产品出口还牵涉到报关等手续，难以用标准费率结算，因为承包商往往不只为一个企业负责生产，许多定单一起处理也是节约承包商的成本，所以很难单独核算给一个企业的每个批次产品的运费实际是多少，但经过长期的合作之后，相对有比较准确的计算。

生产外包，意味着企业无法随时关注制造过程和其中的变化，比如原材料的损耗等等，替代物料的使用，这也关系到产品成本，如果承包商运用了ERP系统，将生产过程的有些信息提供给企业，企业也可以做到"可控"，当然，承包商的信誉首先值得关注。

交货数量

企业在售前的`过程中，客户需要的产品数量和规格有明确要求，如果签定合同或确认了定单，企业需要及时交付相应的产品。正常情况下，企业将生产计划下达给承包商，承包商按照自己的方式安排生产计划，然后按照企业的要求提供相应数量和规格的产品，看起来没有什么问题。如果定单在生产的过程中发生变化该如何管理呢？电子行业和半导体等行业，企业与承包商签定的是长期合同，企业为了维持与客户的长期利益关系，企业需要对定单的变化快速做出反映以满足客户要求，力求更多定单的产生，否则会出现连锁副面效应。

如果承包商将一个定单生产出部分数量产品，客户突然取消定单，企业如何在第一时间知道已经完工的数量并及时通知承包商停止对这个批次产品的继续生产将十分重要，否则直接增加产品库存而占用了资金，而且如果这些产品需要在承包商处管理，也增加了管理费用，最后都要转嫁到企业成本；如果企业能够直接掌握承包商的相关生产信息，可以马上做调整，一方面经过加工变成另外规格的产品迅速满足其他客户需要，或者直接提供给有需求的其他客户，这样需要及时准确将所有定单和生产计划进行调整并传递给承包商，目的就是综合考虑减少定单取消所造成的损失；

如果客户对定单的一部分进行规格调整并要求按照原来的交货期交货，企业该如何面对呢？同样需要综合考虑物料状况、其他定单的执行情况、已经完工情况和工艺更改情况，尽管生产外包，但客户的需求变化造成的影响和结果是企业来承担，所以必须将生产外包过程可视化，及时做出决策。

如果客户需要在原定单的基础上增加产品交货数量，或者临时插单，这是企业都希望出现的情景而又顾虑的事情，如果企业没有及时掌握承包商或几个承包商的信息，即便答应客户的要求，但到时无法交付相应数量的产品也是很尴尬的事情，至少"失信于客户"了，尽管生产外包了，但如果及时掌握承包商的生产能力和计划安排情况，尽管企业自己生产计划与承包商的生产计划不可能一样，但作为事前预测是可以减少许多损失的，因为有时承接了定单而完成不了，对于企业也是一种损失。

关于产品数量的完成，以及对于意外事件的处理，依靠传统的信息传递途径是难以满足要求的，如果企业与承包商的信息化建设相对完备，或者ERP的应用基本到位，解决这个问题就不难了，只需要承包商如何将相关信息及时反馈到企业的信息系统，企业内部对ERP进行模拟，实际上就可以总体反映承包商的生产计划执行情况和其他情况了，下面的很多内容原理基本是类似的，"管理无工厂的工厂"就成了现实，至于很多企业认为将生产外包，似乎只要将要求提供给承包商就万事大吉了，这是非常不理智的。

产品质量

产品失去了质量保障将不可思议。既然承包商是专业的制造商，对产品的品质管理一定有相当规范和严格的操作流程和办法，对于有些产品采取抽检的方式就可以了，但对于有些产品必须全部进行检验，而且有专业的设备和程序，比如芯片类产品，产品的直接生产时间只有几十分钟，但要经过数道检测，而且将每个产品的序列号和检验结果相对应。现在就存在这样一个问题：承包商对产品的质量控制和检测结果如何成为产品质量保证？如果发生质量问题企业如何进行批次追踪？

只要承包商熟练掌握产品检测设备和程序的使用就可以对产品最后出厂做出承诺，也是企业对客户的承诺，这往往是对加工工艺和物料质量的总体测试，但对于产品的批次和序列号跟踪及对物料及零部件（元器件）的追溯是生产外包管理的要点和难点。企业尽管生产外包，但仍需将承包商的生产过程的相关信息纳入企业自身的ERP系统之中，至于如何纳入有多种解决办法，这里不再详述，这样就可以很清楚的知道产品的批次与物料批次的对应，知道产品的去向，也可以说知道了具体客户与产品以及核心物料的对应情况，这对于企业是致关重要的。如果哪个批次的产品发生问题，企业可以很快对这些客户跟踪并做出更换产品或尽快修复产品的承诺，将客户的损失降到最低，目的是继续保持公司的良好信誉，同时根据物料的追溯，查明物料的批次和来源及时间，以及相关的工单和人员，进而分析出具体原因，如果是供应商的问题，可以提出赔偿，如果是承包商的生产加工问题同样可以协商损失的承担问题，总之将问题的来龙去脉分析透彻。如果企业不掌握这些信息量，遇到类似问题只能束手无策而白白遭受损失，更重要的让客户失去了信心，这个损失将是巨大的。

产品交货期

"客户要求的交货期越来越短"，这是很多企业抱怨的问题。对于生产外包的企业，主动权似乎掌握在承包商手中，但采取一些措施，仍旧可控。

产品设计周期完成之后尽快将设计方案（BOM）转变成生产方案（BOM），专业的承包商在这方面有超人之处，企业不用太多顾虑；

企业有时提供核心物料，或者由承包商负责所有物料的采购，缩短采购提前期是满货期的重要环节，一方面企业运行自己的MRP，对客户的采购提出指导和建议，另一方面帮助承包商与供应商协商，适当改变采购方式，对于采购周期长的物料，可以让供应商采取"寄售"的方式，这样可以有效控制交货期；

企业可以根据承包商的信息反馈和信息共享的结果，企业在确认定单之前相对准确知道承包商的生产计划和执行状态，这样可以合理的将定单分解，按照多批交付提供给客户，这样不仅保证了交货期，同时也缓解了承包商可能存在的生产压力而保证产品质量；

运输周期往往是影响交货期的一个因素，如果承包商直接发运，其为了节约成本，可能采取"拼箱"的方式，但往往人为延长了运输周期，企业可能从费率的调整和其他方面进行协调，尽量保证出厂及时发运，而且根据不同的区域和不同的情况选择不同的后勤伙伴（空运、铁路、邮寄、汽车、航运等）；

企业往往与承包商达成协议，要么整条生产线为企业专用，或者根据生产时段专用，这些方面没有定式。

服务

服务按照阶段划分，有售前服务、售中服务和售后服务之分。总之生产外包的企业对整个过程的信息掌握得越主动、越及时、越准确，服务的效率高和效果将越好！

对制造业的评价已经不象以往那样依据规模大小来定论，而是以快速反应、具备核心竞争能力、专业水准、盈利能力等等作为要素，特别是世界级制造业已经充分考虑更高的管理要求和整个供应链的协同，已经充分利用虚拟制造实现更高的利润回报之时，已经将生产外包作为战略布局，已经全面考虑外包的管理流程和信息化共享模式，而国内的企业仍旧存在"以规模论英雄"的误区，希望对于管理生产外包的粗略探讨，能够为企业实现突破性发展和变革产生价值。

人力资源业务流程外包服务有哪些？

人力资源外包服务包括：

1、 人力资源数据处理服务(HR Processing Services)

2、 人力资源咨询服务(HR Consulting Services)

3、 人力资源业务流程外包(HR Business Process Outsourcing，HR BPO)

人力资源事务处理是指企业将一个或几个单独的、工作量较大或比较烦杂的HR业务的执行进行外包，但未赋予服务商任何的管理职责(管理仍旧由企业自身的HR部门负责)。

人力资源咨询是以顾问的形式(而非参与管理与执行)帮助企业建立人力资源战略或者人力资源管理体系。

人力资源业务流程外包是指企业将主要的、甚至所有技术性HR职能的管理与执行外包给单一的第三方服务商。在提供外包服务时，服务商的工作需要与企业自身的战略人力资源管理团队协作，并接受该团队的监管。

外包跟单的流程和管理

外包跟单的流程和管理

外包是指企业将所需求的物品委托其他企业承制。有成品外包、半成品外包、材料外包、技术外包、某项工艺外包等。

一、外包(协)的一般流程

1.外包(协)的评估

根据所需商品的生产工艺和本企业的生产现状业务外包管理流程，进行比较分析业务外包管理流程，作出是否需要外包(协)的评估报告。

2.外包(协)申请

根据上述的`评估报告，确需外包(协)的生产订单，应该及时提出申请，同时为选择外包(协)加工企业做好前期准备工作。

3.外包(协)加工企业的选择

选择外包(协)生产企业除了加工生产能力、加工生产设备、员工素质、质量意识和控制手段、信用度外，还要考虑业务外包管理流程：(1)价格;(2)交期;(3)数量;(4)交易条件。

4.外包(协)合同的签订

在确定外包(协)加工企业后，需要依外包(协)的方式不同而与外包(协)加工企业签订不同内容的合同。并对违约责任予以明确。

5.合同的履行与跟单

如果将签订外包(协)合同看成完成生产任务的基础，那么合同的履行是完成生产任务的保障。在合同的履行期间，委托加工方要派出跟单员跟踪生产任务完成情况。

6.本次外包(协)的总结

在完成本次外包(协)的跟单任务后，跟单员必须整理资料，交公司归档，同时要对本次外包(协)的进行总结，以利于再有类似订单时，迅速选择外包(协)加工企业。

二、外包管理

1.领(发)料管理

在“包工”的外包(协)业务中，外发企业必须提供原材料和辅料。

2.验收管理

对外包(协)加工企业送回的成品在入库前，要进行检查并作记录。一般而言，跟单员在外包(协)加工企业跟单时，应该对其生产过程和生产商品的质量进行全程跟踪，发现问题在外包(协)加工企业必须及时解决，从而在生产商品入库时只要清点数量即可。

3.账务管理

可以说，外包(协)加工企业的管理如同本企业的生产管理一样，同样要对原材料、辅料的入库和成品的出库进行定期盘点，以使账、物相符。

三、外包质量管理

1.明确标准。将技术标准和管理标准转化为明确的质量检验标准，使检验人员知道什么是合格什么是不合格。

2.度量。要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、测量、试验，取得产品质量的客观数据。

3.对比。将实际度量结果与质量标准相对比，以检验质量特性是否符合要求。

4.判定。根据对比结果，判断单件产品或一批产品是否合格。

5.处理。对于不同的检验类型采用不同的处理方式：对单件产品经检验合格则放行，不合格的则打上标志后隔离存放;对工序检验不合格的，则决定停产或调整;对原材料检验不合格的，则不能人库，需退回。

6.记录。每次检验，都要有记录，并出具“查货报告”，同时要求外包企业的负责人签字确认，以便在下一次的复检中，作为凭据。

;

外包管理流程

业务外包这个新兴的管理模式以其有效降低成本、增强企业的核心竞争力等特性成了越来越多国内外企业采取的一项重要的战略决策，那么，外包管理流程是怎么样的呢?一起来看看!

外包操作模式近几年来日趋流行，究其原因是因为工业结构日益合理，社会分工日益明细，在Internet的驱动下，全球工业结构正在进行着新一轮重组：一方面，无生产线公司(如设计型公司和销售型公司)发展迅猛;另一方面，业内两极分化现象日益明显，信息产品、电子元器件和电子原材料的生产更多地集中到了少数制造商身上。这些不仅为外包创造了良好的外部环境，也提供了广阔的发展空间。

目前外包在中国还不算成熟，成交额仍占较小比例，主要原因是相关政策、法规不同步，计划经济的痕迹依然存在。但沿海一带毕竟还是涌现出了一批生机勃勃的年轻企业，例如众所周知的TCL集团和创维集团就在他们的看家产品-电视机上市初期成功地采用了外包操作模式。

外包通常包括两重含义：电子元器件外包和系统整机外包。电子元器件外包指OEM(原始设备制造商)或CEM(合同制造商)授权某家分销商全盘负责其生产所需的元器件采购、检验、库存和后勤运输，这种操作模式的最大优点，一是大大减少采购成本，二是将制造商自身担负的库存风险转嫁到分销商身上，三是有利于高品质元器件的稳定供应。系统整机外包是指设计公司或OEM将部分或全部系统整机生产任务转到CEM处进行生产，这种操作模式相对较为复杂，本文将从评审?评估和跟进三大环节主要阐述整机外包的管理要点。

第一步：评审外包可行性

评审是合同评审和交付能力评审的总称，即对市场部签定的合同条款、约定产品特性和市场前景、自身设计能力、生产能力和制造成本进行综合分析。评审是决定是否外包以及如何外包的基础。评审工作一般由市场、采购、设计、生产和品质等部门的专家约6-15人组成的评审小组来完成。评审不仅仅只是外包可行性分析，而且要形成系统性文件，具备可操作性，如设计方案、工序控制要点、关键参数检测方法、外包进程表及相关责任人等。

就流行产品而言，外包不仅是“赶潮”的捷径，也是开发市场的试金石，相应评审工作也很简单。“如果合约产品工艺比较成熟，还是委托加工和代料加工更容易操作”，深圳市长矩实业有限公司采购部经理陈梓清说，“这样做虽然利润薄，但涉资少，资金周转快。”长矩公司是专业从事家电贸易的外向型企业，委托加工和代料加工占公司业务总额的六成以上。

新产品的评审工作就显得复杂得多，甚至还要邀请多个潜在合同制造商代表参与讨论。三种可供选择的方案包括：一是自建或改造生产线，自行??和制造;二是自已完成设计后委任合同制造厂家;三是根据与需方达成的验收标准，全过程外包。至于采用那种方案，还要看产品的市场前景和自身的交付能力。在信息产业界，一般系统整机类产品的市场寿命最多不过两年，有的甚至还要更短。因此，第二种方案对一些年轻的中国企业来说不失为上策，既发挥了自身的人才优势，控制了上游资源，又利用了老企业制程工艺成熟的长处，而且资金占用率也比较低。

位于京杭大运河畔的华晶电子集团是中国“八五”期间斥巨资堆砌而成的大型IC制造商?华晶曾在中国的彩电国产化浪潮中灿烂一时，但转眼间公司当年的辉煌已成为过去。因此，常有人这样想：如果当初只建华晶中央研究所，其结果又怎样呢?华晶的.例子一方面?明了信息产业发展之快，竞争之激烈;另一方面也警示人们评审的重要性。

当然，复杂项目或大宗订单的评审不可能是一朝一夕就能够解?Q的，这就需要将评审工作分解成几个部分，再有条不紊地逐个处理。若有需要与需方进行讨论的地方，应充分进行沟通;有关新产品开发、设计评审以及过程控制等方面的技术问题，还要邀请合同制造商来参与，直至完全满足合同要求为止。

第二步：合同制造商评估

合同制造商是外包的载体。合同制造商评估是外包管理中最关键的一个环节。评估通常由工厂评审?制造能力评审和样品认证三部分组成。

工厂审核是对潜在合同制造商的品质管理体系和技术能力进行现场考评。潜在合同制造商指有合作意向和具备一定供应能力的生产厂家。审核工作一般由采购部组织品质管理及工程等部门的专家共3-4人组成。审核的依据是本公司的管理要求。审核的主要内容包括：品质管理体系?环境与安全体系?工序控制?生产计划系统?员工士气及教育培训等。审核结果应形成书面报告，作为是否继续制造能力评审的依据。

三和电容器有限公司(Samwha Capacitor Ltd)是韩国最大的电容器制造商。该公司采购主任Sang Gil Kim曾表示，三和是Samsung、Deawo、Hyundai及欧美知名电信器材制造商的主要供应商之一，因此对合同制造商的管理及供应能力要求也相当高。Kim说，三和对潜在合同制造商进行工厂评审之前，首先会向对方介绍三和公司的品管制度和要求：如采购管理?物品标识系统?不合格品处理程序?纠正及预防措施?工程更正规定?仓库管理要求?工序管理?环境管理等。如果合同制造商接受上述条款，愿意进一步合作的话，我们才考虑安排评审计划。

评估的另一环节是制造能力评审。这一项很重要，但却往往被大多数厂家忽略。实际上外包中的合同制造商相当于供方制造车间的角色。制造能力评审从本质上讲，就是将上一步有关外包产品的评审结果，如设计要求?关键工序要求?关键材料要求?验收标准?交付条约等，与合同制造商方面的相关人员进行讨论，以确保合同制造商完全满足合同要求。如达不到要求，可考虑在不影响产品性能的基础上，适当放宽公差或其它加工/制造条件。评审结果应形成文件，注明全过程质量控制措施、质控文件的编号、关键参数测量方法及所使用仪器仪表名称等。

Kim认为，制造能力是合同制造商综合实力的标志。三和在选择片式电容器合同制造商时，产品品质和生产规模是两个首先必须考核的项目，两者缺一不可。

合同制造商评估的最后一个环节是样品认证。当然，这里的样品也可能仅是类比产品而已，但它至少是合同制造商生产能力的一个缩影。这里有两点值得注意：第一，合同制造商在提交样品的同时应附带自己检测合格的报告，注明所采用标准的代号，因为对方在检查时要参考或类比合同制造商提交的报告;第二，采购商不应因某个产品或某个产品的某项性能不合格而就此淘汰该合同制造商，而应让其重新调试或重新送样，直到所有项目全部合格为止。

第三步：跟进管理

选定合同制造商以后，要在外包过程中进行跟进。跟进即对当前合同制造商供应质量的稳定性和品质保证体系的连续性进行监督和控制，并形成文件归档，然后定期反馈给合同制造商，以便及时采取相应的纠正及预防措施。跟进的主要内容包括：检查、检验、品质保证体系审核等。

由于外包物品直接面向需方，检查就显得特?e重要。检查不仅仅局限于最终产品，而应涉及来料、工序和一切可能影响产品性能的环节。“在合同制造商制造车间所做的一切检查活动既不能减轻其提供合格品的责任，也不排除以后的拒收”，云海计算机通讯有限公司品质部工程师郑裕堂说：“对于检查过程中发现的所有不合格问题，我们都会现场提出来，与合同制造商的工程技术人员共同解决”。

检验则不同。检验是由具备一定专业经验并持有上岗证的QA(品质保证)人员按照一定程序和指定的标准对合同制造商完成的产品进行验收。验收的地点可以在合同制造商的货仓，也可以在双方约定的其它地方。凡经检验合格的产品，均应在外包装箱盖印标识，并做好书面记录，适当时输入电脑，形成合同制造商档案。

对于检验过程中发现的不合格品，应交MRB(不合格品评审小组)处理，以确保检验的正确性和有效性。凡经品质工程师断定，MRB确认存在品质问题的，应由SQA(供应商品质保证)品质工程师负责对该合同制造商进行品质投诉和跟进，合同制造商不能以任何理由推卸其责任。

由于外包过程中的合同制造商担当着供方工厂的角色，对于长期合作的合同制造商来说，每年进行一次品质体系审核是极为必要的。审核工作由SQA安排，参加人员应包括内审员、采购员和工程技术人员约3-6人组成。审核前应由内审员制定一个检查表，检查表应以ISO9000标准为基础，以公司自身要求和供应商的具体情况为补充，审核的范围是与供应产品有关的部门和生产工序。

对于审核过程中发现的不合格项，应发出“整改通知”，要求合同制造商在一个星期内向SQA寄交书面形式的“整改报告”，报告内容包括具体的纠正措施和实施步骤。同时，SQA应将该报告纳入合同制造商档案，以便进一步跟进或在下一次评审中检查纠正措施的实施情况。

由此可见，外包是一种运作灵活的经营模式。在外包过程中，应把合同制造商看成同客户同等重要的合作伙伴，尽可能多地在管理和技术上予以支持，以建立长期、稳定和信任的伙伴关系，共同进步，共同受益。